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Visuel Article industrialisation d'un produit

Les clés pour réussir l’industrialisation de son produit

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L’industrialisation est une étape cruciale dans la transformation d’une idée ou d’un prototype en un produit manufacturé à grande échelle. Pourtant, cette phase reste souvent méconnue, tant par les entrepreneurs que par les investisseurs ou les conseillers techniques. Comprendre le processus d’industrialisation permet d’éviter des erreurs coûteuses, des retards et des compromis sur la qualité.

Cet article propose une vue claire et didactique des principales étapes à respecter, des pièges à éviter, et des bonnes pratiques pour réussir l’industrialisation d’un produit hardware.

 

  1. Anticiper l’industrialisation dès le design

Un des premiers écueils dans un projet hardware est de considérer l’industrialisation comme une étape séparée et tardive. En réalité, l’industrialisation doit être pensée dès la conception du produit. Chaque décision technique ou esthétique influence la manière dont le produit sera fabriqué, assemblé, contrôlé et livré.

Par exemple, un design séduisant mais complexe peut entraîner des difficultés majeures lors de la fabrication, avec des coûts et des délais accrus. À l’inverse, intégrer les contraintes industrielles tôt permet d’optimiser le produit pour qu’il soit facilement reproductible, fiable et économique.

Il est donc important de se poser dès le début des questions clés comme :

  • Quels matériaux et procédés utiliser ?
  • Quels fournisseurs seront capables de produire les composants ?
  • Quel sera le volume de production initial et futur ?
  • Quels sont les délais réalistes de fabrication ?
  • Comment organiser le SAV et la gestion après-vente ?

Ne pas anticiper ces points peut conduire à devoir revoir entièrement des parties du produit au moment de l’industrialisation, ce qui engendre des surcoûts et retarde la mise sur le marché.

 

  1. Intégrer les fournisseurs dès le début

Les fournisseurs jouent un rôle central dans l’industrialisation. Ce sont eux qui vont transformer les dessins techniques et prototypes en pièces réelles, fabriquées selon les contraintes de leur procédés industriels.

Il est donc essentiel d’impliquer les fournisseurs très tôt, et pas seulement lors du lancement de la production. Leur expertise terrain permet d’anticiper des adaptations nécessaires sur le design, d’identifier les risques liés aux matériaux ou aux techniques, et d’optimiser les coûts et délais.

Une collaboration tardive avec les fournisseurs génère souvent des itérations nombreuses, des retards et des problèmes de qualité. Au contraire, un dialogue précoce facilite la mise au point des outillages, la définition des contrôles qualité et la planification des étapes de production.

 

  1. Valider son produit par étapes

La validation d’un produit se décompose généralement en trois étapes majeures et progressives. Chacune apporte un niveau de maturité plus avancé, permettant de sécuriser le produit et la production.

  • CV – Concept Verification (POC)

Cette phase correspond aux premiers prototypes fonctionnels, souvent fabriqués artisanalement avec des composants temporaires (impression 3D, PCB prototypes, etc.). L’objectif est de vérifier que le concept fonctionne techniquement et répond aux exigences fonctionnelles.

  • DV – Design Verification (prototype)

Une fois la conception stabilisée, cette étape consiste à fabriquer des prototypes avec des pièces proches de la production finale. On procède à des tests approfondis, incluant la résistance mécanique, la durabilité environnementale, les essais ergonomiques et esthétiques.

  • PV – Product and Process Validation (présérie)

La dernière étape avant la production de masse consiste à lancer une production pilote. Plusieurs centaines à un millier d’unités sont fabriquées dans des conditions proches de la série. L’objectif est de tester la chaîne de production : les processus d’assemblage, les contrôles qualité, la logistique, et la formation des opérateurs.

 

  1. Évaluer les coûts et les délais

La réussite d’un projet industriel repose sur une planification budgétaire et temporelle réaliste. L’industrialisation implique des coûts souvent sous-estimés : conception et fabrication des outillages, prototypage, tests et validations, certifications, packaging, logistique, etc.

Le non-respect des budgets et délais peut mettre en péril un projet. Il est donc crucial d’intégrer dès le début des devis précis des fournisseurs, d’anticiper les étapes et d’ajuster les investissements en fonction des volumes et des évolutions prévues.

Un budget bien maîtrisé facilite également la négociation avec les partenaires et la confiance dans la chaîne d’approvisionnement.

 

  1. Respecter les normes et préparer l’homologation 

L’industrialisation ne s’arrête pas à la production. Pour pouvoir commercialiser un produit, il faut s’assurer qu’il respecte les normes et réglementations spécifiques aux marchés ciblés.

En Europe, le marquage CE est obligatoire. Il couvre la sécurité, la compatibilité électromagnétique, et les normes environnementales comme RoHS ou REACH. Le processus inclut la réalisation de tests en laboratoire, la constitution d’un dossier technique et parfois l’intervention d’un organisme notifié.

Aux États-Unis, la certification FCC est exigée pour les équipements électroniques émettant des ondes radio. Des tests similaires sont requis pour garantir la non-interférence avec d’autres équipements.

En Asie, chaque pays applique ses propres normes : TELEC au Japon, CCC en Chine, KC en Corée du Sud. Ces certifications demandent souvent des procédures locales spécifiques et des tests adaptés.

Oublier cette étape peut retarder considérablement la mise sur le marché, voire empêcher la commercialisation du produit.

 

Conclusion

L’industrialisation est un processus exigeant qui demande une vision globale, de la rigueur et de l’anticipation. Elle débute dès le design du produit et se poursuit jusqu’à la production en série, en passant par des phases successives de validation technique, fonctionnelle et industrielle.

Un projet bien mené implique de collaborer étroitement avec les fournisseurs, d’évaluer précisément coûts et délais, et de préparer en amont toutes les certifications nécessaires pour les marchés visés.

Les entreprises qui réussissent leur industrialisation savent également s’appuyer sur un réseau d’experts capables de les accompagner à chaque étape : choix des matériaux, développement d’outillages, contrôle qualité, assemblage complexe, packaging et logistique.

Cette approche complète garantit non seulement la réduction des coûts de revient mais aussi la cohérence entre le design initial et le produit final, assurant ainsi un lancement réussi sur un marché concurrentiel.

Pour accompagner efficacement les porteurs de projets, Tohtem Maker, expert en industrialisation de produits et partenaire reconnu de la BPI, propose un accompagnement complet et personnalisé pour transformer vos idées en productions industrielles fiables et optimisées.

Les clés pour réussir l’industrialisation de son produit Lire la suite »

L’industrialisation est une étape cruciale dans la transformation d’une idée ou d’un prototype en un produit manufacturé à grande échelle. Pourtant, cette phase reste souvent méconnue, tant par les entrepreneurs que par les investisseurs ou les conseillers techniques. Comprendre le processus d’industrialisation permet d’éviter des erreurs coûteuses, des retards et des compromis sur la qualité.

Cet article propose une vue claire et didactique des principales étapes à respecter, des pièges à éviter, et des bonnes pratiques pour réussir l’industrialisation d’un produit hardware.

 

  1. Anticiper l’industrialisation dès le design

Un des premiers écueils dans un projet hardware est de considérer l’industrialisation comme une étape séparée et tardive. En réalité, l’industrialisation doit être pensée dès la conception du produit. Chaque décision technique ou esthétique influence la manière dont le produit sera fabriqué, assemblé, contrôlé et livré.

Par exemple, un design séduisant mais complexe peut entraîner des difficultés majeures lors de la fabrication, avec des coûts et des délais accrus. À l’inverse, intégrer les contraintes industrielles tôt permet d’optimiser le produit pour qu’il soit facilement reproductible, fiable et économique.

Il est donc important de se poser dès le début des questions clés comme :

  • Quels matériaux et procédés utiliser ?
  • Quels fournisseurs seront capables de produire les composants ?
  • Quel sera le volume de production initial et futur ?
  • Quels sont les délais réalistes de fabrication ?
  • Comment organiser le SAV et la gestion après-vente ?

Ne pas anticiper ces points peut conduire à devoir revoir entièrement des parties du produit au moment de l’industrialisation, ce qui engendre des surcoûts et retarde la mise sur le marché.

 

  1. Intégrer les fournisseurs dès le début

Les fournisseurs jouent un rôle central dans l’industrialisation. Ce sont eux qui vont transformer les dessins techniques et prototypes en pièces réelles, fabriquées selon les contraintes de leur procédés industriels.

Il est donc essentiel d’impliquer les fournisseurs très tôt, et pas seulement lors du lancement de la production. Leur expertise terrain permet d’anticiper des adaptations nécessaires sur le design, d’identifier les risques liés aux matériaux ou aux techniques, et d’optimiser les coûts et délais.

Une collaboration tardive avec les fournisseurs génère souvent des itérations nombreuses, des retards et des problèmes de qualité. Au contraire, un dialogue précoce facilite la mise au point des outillages, la définition des contrôles qualité et la planification des étapes de production.

 

  1. Valider son produit par étapes

La validation d’un produit se décompose généralement en trois étapes majeures et progressives. Chacune apporte un niveau de maturité plus avancé, permettant de sécuriser le produit et la production.

  • CV – Concept Verification (POC)

Cette phase correspond aux premiers prototypes fonctionnels, souvent fabriqués artisanalement avec des composants temporaires (impression 3D, PCB prototypes, etc.). L’objectif est de vérifier que le concept fonctionne techniquement et répond aux exigences fonctionnelles.

  • DV – Design Verification (prototype)

Une fois la conception stabilisée, cette étape consiste à fabriquer des prototypes avec des pièces proches de la production finale. On procède à des tests approfondis, incluant la résistance mécanique, la durabilité environnementale, les essais ergonomiques et esthétiques.

  • PV – Product and Process Validation (présérie)

La dernière étape avant la production de masse consiste à lancer une production pilote. Plusieurs centaines à un millier d’unités sont fabriquées dans des conditions proches de la série. L’objectif est de tester la chaîne de production : les processus d’assemblage, les contrôles qualité, la logistique, et la formation des opérateurs.

 

  1. Évaluer les coûts et les délais

La réussite d’un projet industriel repose sur une planification budgétaire et temporelle réaliste. L’industrialisation implique des coûts souvent sous-estimés : conception et fabrication des outillages, prototypage, tests et validations, certifications, packaging, logistique, etc.

Le non-respect des budgets et délais peut mettre en péril un projet. Il est donc crucial d’intégrer dès le début des devis précis des fournisseurs, d’anticiper les étapes et d’ajuster les investissements en fonction des volumes et des évolutions prévues.

Un budget bien maîtrisé facilite également la négociation avec les partenaires et la confiance dans la chaîne d’approvisionnement.

 

  1. Respecter les normes et préparer l’homologation 

L’industrialisation ne s’arrête pas à la production. Pour pouvoir commercialiser un produit, il faut s’assurer qu’il respecte les normes et réglementations spécifiques aux marchés ciblés.

En Europe, le marquage CE est obligatoire. Il couvre la sécurité, la compatibilité électromagnétique, et les normes environnementales comme RoHS ou REACH. Le processus inclut la réalisation de tests en laboratoire, la constitution d’un dossier technique et parfois l’intervention d’un organisme notifié.

Aux États-Unis, la certification FCC est exigée pour les équipements électroniques émettant des ondes radio. Des tests similaires sont requis pour garantir la non-interférence avec d’autres équipements.

En Asie, chaque pays applique ses propres normes : TELEC au Japon, CCC en Chine, KC en Corée du Sud. Ces certifications demandent souvent des procédures locales spécifiques et des tests adaptés.

Oublier cette étape peut retarder considérablement la mise sur le marché, voire empêcher la commercialisation du produit.

 

Conclusion

L’industrialisation est un processus exigeant qui demande une vision globale, de la rigueur et de l’anticipation. Elle débute dès le design du produit et se poursuit jusqu’à la production en série, en passant par des phases successives de validation technique, fonctionnelle et industrielle.

Un projet bien mené implique de collaborer étroitement avec les fournisseurs, d’évaluer précisément coûts et délais, et de préparer en amont toutes les certifications nécessaires pour les marchés visés.

Les entreprises qui réussissent leur industrialisation savent également s’appuyer sur un réseau d’experts capables de les accompagner à chaque étape : choix des matériaux, développement d’outillages, contrôle qualité, assemblage complexe, packaging et logistique.

Cette approche complète garantit non seulement la réduction des coûts de revient mais aussi la cohérence entre le design initial et le produit final, assurant ainsi un lancement réussi sur un marché concurrentiel.

Pour accompagner efficacement les porteurs de projets, Tohtem Maker, expert en industrialisation de produits et partenaire reconnu de la BPI, propose un accompagnement complet et personnalisé pour transformer vos idées en productions industrielles fiables et optimisées.

Imprimante à dépose de fils 3D, imprimant une plante en plastique

Les Enjeux Environnementaux de l’impression 3D

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Alors que la fabrication additive plastique (FAP) révolutionne le design industriel en offrant une liberté de création et une agilité sans précédent, son impact environnemental soulève des questions essentielles. Comparée aux procédés traditionnels comme l’usinage à commande numérique (CNC) et le moulage par injection, la FAP présente des atouts et des limites en matière d’empreinte écologique.

L’un des premiers éléments différenciateurs est la gestion des déchets. L’usinage CNC, en tant que procédé soustractif, génère une quantité significative de copeaux et de rebuts, particulièrement problématique pour des pièces creuses où la perte de matière est importante. En opposition, la FAP repose sur l’ajout de matière strictement nécessaire à la réalisation de l’objet, limitant ainsi le gaspillage. Cet avantage est particulièrement visible dans la fabrication de pièces allégées et renforcées, où l’optimisation topologique permet de minimiser la quantité de matériau utilisé tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Toutefois, cette réduction des déchets peut être contrebalancée par une consommation énergétique plus élevée, notamment pour certaines technologies comme le frittage laser sélectif (SLS) qui requiert des températures élevées.

Par rapport au moulage par injection, la FAP se distingue par sa flexibilité. Là où l’injection plastique est idéale pour des productions en grande série grâce à des économies d’échelle qui minimisent l’impact environnemental unitaire, la fabrication additive se révèle plus pertinente pour des petites productions ou des séries personnalisées. L’absence de moules et d’outillage spécifique réduit les pertes initiales et permet une mise en production rapide. Cependant, pour des volumes élevés, l’empreinte énergétique de la FAP reste un défi, rendant le moulage par injection plus efficace à long terme pour la fabrication en masse.

La consommation énergétique des imprimantes 3D constitue l’un des principaux enjeux environnementaux. Certains procédés, comme la photopolymérisation, nécessitent des sources lumineuses intensives, tandis que d’autres, comme le frittage de poudre, impliquent une montée en température importante, entraînant une demande énergétique conséquente. Par ailleurs, les cycles d’impression relativement longs accentuent cette consommation, ce qui peut nuire au bilan écologique global si l’énergie utilisée provient de sources non renouvelables.

Au-delà de l’énergie, la recyclabilité des matériaux employés dans la FAP est un autre point d’analyse. Certains polymères, notamment ceux utilisés dans l’extrusion thermoplastique (FDM), peuvent être recyclés plus facilement, tandis que d’autres, comme les résines liquides de la photopolymérisation, posent des défis en raison de leur toxicité et de leur faible capacité à être réutilisées. De plus, dans le cas du frittage de poudre, une partie des matériaux non fusionnés peut être récupérée et recyclée, mais des limitations existent en raison de la dégradation progressive des particules de poudre après plusieurs cycles d’impression. La gestion des supports d’impression et des résidus post-traitement constitue également une problématique importante, nécessitant des solutions adaptées pour limiter leur impact environnemental.

En définitive, la fabrication additive plastique présente un potentiel indéniable pour une production plus durable et locale, en réduisant les déchets matériels et en favorisant des circuits courts. Néanmoins, les défis énergétiques et la recyclabilité des matériaux doivent être résolus pour que la technologie devienne une alternative véritablement écologique. La FAP se positionne aujourd’hui comme une solution optimale pour le prototypage, les petites séries et la personnalisation, mais son adoption à grande échelle nécessitera des avancées significatives dans l’optimisation énergétique des machines et le développement de nouveaux matériaux, ainsi que la mise en place de circuits de recyclage efficients.

Pour l’équipe Tohtem Maker, l’avenir du design industriel passera sans doute par une intégration accrue des pratiques responsables, combinant innovation et conscience environnementale. Si les efforts en matière de recherche et développement se poursuivent, la fabrication additive pourrait devenir un acteur clé de l’industrie durable de demain.

Les Enjeux Environnementaux de l’impression 3D Lire la suite »

Alors que la fabrication additive plastique (FAP) révolutionne le design industriel en offrant une liberté de création et une agilité sans précédent, son impact environnemental soulève des questions essentielles. Comparée aux procédés traditionnels comme l’usinage à commande numérique (CNC) et le moulage par injection, la FAP présente des atouts et des limites en matière d’empreinte écologique.

L’un des premiers éléments différenciateurs est la gestion des déchets. L’usinage CNC, en tant que procédé soustractif, génère une quantité significative de copeaux et de rebuts, particulièrement problématique pour des pièces creuses où la perte de matière est importante. En opposition, la FAP repose sur l’ajout de matière strictement nécessaire à la réalisation de l’objet, limitant ainsi le gaspillage. Cet avantage est particulièrement visible dans la fabrication de pièces allégées et renforcées, où l’optimisation topologique permet de minimiser la quantité de matériau utilisé tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Toutefois, cette réduction des déchets peut être contrebalancée par une consommation énergétique plus élevée, notamment pour certaines technologies comme le frittage laser sélectif (SLS) qui requiert des températures élevées.

Par rapport au moulage par injection, la FAP se distingue par sa flexibilité. Là où l’injection plastique est idéale pour des productions en grande série grâce à des économies d’échelle qui minimisent l’impact environnemental unitaire, la fabrication additive se révèle plus pertinente pour des petites productions ou des séries personnalisées. L’absence de moules et d’outillage spécifique réduit les pertes initiales et permet une mise en production rapide. Cependant, pour des volumes élevés, l’empreinte énergétique de la FAP reste un défi, rendant le moulage par injection plus efficace à long terme pour la fabrication en masse.

La consommation énergétique des imprimantes 3D constitue l’un des principaux enjeux environnementaux. Certains procédés, comme la photopolymérisation, nécessitent des sources lumineuses intensives, tandis que d’autres, comme le frittage de poudre, impliquent une montée en température importante, entraînant une demande énergétique conséquente. Par ailleurs, les cycles d’impression relativement longs accentuent cette consommation, ce qui peut nuire au bilan écologique global si l’énergie utilisée provient de sources non renouvelables.

Au-delà de l’énergie, la recyclabilité des matériaux employés dans la FAP est un autre point d’analyse. Certains polymères, notamment ceux utilisés dans l’extrusion thermoplastique (FDM), peuvent être recyclés plus facilement, tandis que d’autres, comme les résines liquides de la photopolymérisation, posent des défis en raison de leur toxicité et de leur faible capacité à être réutilisées. De plus, dans le cas du frittage de poudre, une partie des matériaux non fusionnés peut être récupérée et recyclée, mais des limitations existent en raison de la dégradation progressive des particules de poudre après plusieurs cycles d’impression. La gestion des supports d’impression et des résidus post-traitement constitue également une problématique importante, nécessitant des solutions adaptées pour limiter leur impact environnemental.

En définitive, la fabrication additive plastique présente un potentiel indéniable pour une production plus durable et locale, en réduisant les déchets matériels et en favorisant des circuits courts. Néanmoins, les défis énergétiques et la recyclabilité des matériaux doivent être résolus pour que la technologie devienne une alternative véritablement écologique. La FAP se positionne aujourd’hui comme une solution optimale pour le prototypage, les petites séries et la personnalisation, mais son adoption à grande échelle nécessitera des avancées significatives dans l’optimisation énergétique des machines et le développement de nouveaux matériaux, ainsi que la mise en place de circuits de recyclage efficients.

Pour l’équipe Tohtem Maker, l’avenir du design industriel passera sans doute par une intégration accrue des pratiques responsables, combinant innovation et conscience environnementale. Si les efforts en matière de recherche et développement se poursuivent, la fabrication additive pourrait devenir un acteur clé de l’industrie durable de demain.

Header Article FAP & Design, une personne en bleu de travail analysant le fonctionnement d'une imprimante 3D

Le rôle de l’Impression 3D dans le Design Industriel

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La fabrication additive, plus communément appelée impression 3D, a transformé et transforme profondément le métier de designer industriel. En offrant une liberté de création sans précédent, elle permet d’explorer des formes complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes traditionnelles. Si les plastiques ont longtemps été utilisés dans des procédés conventionnels comme le moulage par injection ou l’usinage, leur transformation via la fabrication additive a ouvert la voie à une approche plus agile et plus efficace du design, où les itérations rapides et les ajustements en temps réel deviennent la norme.

Le cœur de cette révolution réside dans la diversité des techniques de fabrication additive. L’extrusion thermoplastique (FDM – Fused Deposition Modeling) est le procédé le plus accessible, idéal pour le prototypage rapide et les tests fonctionnels. Le frittage de poudre (SLS – Selective Laser Sintering) permet de produire des pièces plus robustes et complexes sans structures de support, rendant la technologie parfaitement adaptée aux environnements industriels. La photopolymérisation (SLA, DLP, CLIP) offre une précision inégalée, idéale pour des prototypes esthétiques ou des pièces nécessitant une finition fine. Enfin, la projection de liant (Material Jetting) permet la production de pièces en couleur et à haute résolution, bien qu’elle reste moins adaptée aux applications nécessitant une forte résistance mécanique.

La fabrication additive redéfinit donc les processus de développement produit. Les concepteurs bénéficient d’une flexibilité inédite : il est désormais possible de tester rapidement différentes variantes d’un concept et d’optimiser la géométrie d’un produit en fonction des contraintes mécaniques (optimisation topologique). La suppression des contraintes de fabrication traditionnelles ouvre la porte à des formes organiques et des structures lattices qui allègent les pièces tout en conservant leurs performances mécaniques.

L’essor de la fabrication additive s’accompagne également d’une diversification des matériaux. Des thermoplastiques standards aux composites renforcés, en passant par des résines haute performance, le choix des matériaux s’élargit, rendant la technologie plus pertinente pour des applications industrielles avancées. Les technologies comme la photopolymérisation et l’extrusion thermoplastique, historiquement dominantes, cèdent progressivement du terrain aux procédés sur lit de poudre comme le frittage laser, qui répondent mieux aux exigences de l’industrie.

Les secteurs d’application du design industriel évoluent en conséquence. L’automobile et l’aéronautique utilisent la fabrication additive pour le prototypage et l’outillage, mais aussi pour la production de pièces finies. La valeur du marché mondial des pièces plastiques imprimées en 3D pourrait atteindre 40 milliards de dollars d’ici 2030 [1], illustrant un essor significatif. Cependant, bien que la fabrication additive excelle en production de petites séries, elle reste moins compétitive pour la production de masse en raison de coûts unitaires plus élevés et de limitations en termes de volumes d’impression.

D’un point de vue environnemental, la fabrication additive plastique réduit les pertes matérielles par rapport aux méthodes soustractives comme l’usinage. Cependant, l’efficacité énergétique reste un défi, notamment pour les procédés comme le frittage de poudre et la photopolymérisation, qui nécessitent des apports énergétiques importants. Comparée au moulage par injection, qui optimise les coûts et les délais pour la production en grande série, la fabrication additive offre plus de flexibilité mais reste énergétiquement plus exigeante pour certaines applications.

Pour l’équipe Tohtem Maker, l’impression 3D ne représente pas une simple alternative aux méthodes traditionnelles, mais un véritable levier d’innovation. Elle permet d’adopter une approche plus flexible, où la conception itérative et la liberté des formes constituent des atouts essentiels. Grâce à l’amélioration constante des matériaux et des technologies, la fabrication additive s’impose progressivement comme une méthode incontournable, bien qu’elle doive encore surmonter certains défis technologiques et économiques pour s’étendre à la production de masse. Loin de se limiter à une tendance passagère, elle façonne un nouvel avenir pour le design industriel, où la créativité et l’ingéniosité sont libérées des contraintes de fabrication traditionnelles.

 

[1] Additive Manufacturing Research (ancien SmarTech Analysis), “Polymer Additive Manufacturing Markets and Applications: 2020-2029” 2020.

Le rôle de l’Impression 3D dans le Design Industriel Lire la suite »

La fabrication additive, plus communément appelée impression 3D, a transformé et transforme profondément le métier de designer industriel. En offrant une liberté de création sans précédent, elle permet d’explorer des formes complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes traditionnelles. Si les plastiques ont longtemps été utilisés dans des procédés conventionnels comme le moulage par injection ou l’usinage, leur transformation via la fabrication additive a ouvert la voie à une approche plus agile et plus efficace du design, où les itérations rapides et les ajustements en temps réel deviennent la norme.

Le cœur de cette révolution réside dans la diversité des techniques de fabrication additive. L’extrusion thermoplastique (FDM – Fused Deposition Modeling) est le procédé le plus accessible, idéal pour le prototypage rapide et les tests fonctionnels. Le frittage de poudre (SLS – Selective Laser Sintering) permet de produire des pièces plus robustes et complexes sans structures de support, rendant la technologie parfaitement adaptée aux environnements industriels. La photopolymérisation (SLA, DLP, CLIP) offre une précision inégalée, idéale pour des prototypes esthétiques ou des pièces nécessitant une finition fine. Enfin, la projection de liant (Material Jetting) permet la production de pièces en couleur et à haute résolution, bien qu’elle reste moins adaptée aux applications nécessitant une forte résistance mécanique.

La fabrication additive redéfinit donc les processus de développement produit. Les concepteurs bénéficient d’une flexibilité inédite : il est désormais possible de tester rapidement différentes variantes d’un concept et d’optimiser la géométrie d’un produit en fonction des contraintes mécaniques (optimisation topologique). La suppression des contraintes de fabrication traditionnelles ouvre la porte à des formes organiques et des structures lattices qui allègent les pièces tout en conservant leurs performances mécaniques.

L’essor de la fabrication additive s’accompagne également d’une diversification des matériaux. Des thermoplastiques standards aux composites renforcés, en passant par des résines haute performance, le choix des matériaux s’élargit, rendant la technologie plus pertinente pour des applications industrielles avancées. Les technologies comme la photopolymérisation et l’extrusion thermoplastique, historiquement dominantes, cèdent progressivement du terrain aux procédés sur lit de poudre comme le frittage laser, qui répondent mieux aux exigences de l’industrie.

Les secteurs d’application du design industriel évoluent en conséquence. L’automobile et l’aéronautique utilisent la fabrication additive pour le prototypage et l’outillage, mais aussi pour la production de pièces finies. La valeur du marché mondial des pièces plastiques imprimées en 3D pourrait atteindre 40 milliards de dollars d’ici 2030 [1], illustrant un essor significatif. Cependant, bien que la fabrication additive excelle en production de petites séries, elle reste moins compétitive pour la production de masse en raison de coûts unitaires plus élevés et de limitations en termes de volumes d’impression.

D’un point de vue environnemental, la fabrication additive plastique réduit les pertes matérielles par rapport aux méthodes soustractives comme l’usinage. Cependant, l’efficacité énergétique reste un défi, notamment pour les procédés comme le frittage de poudre et la photopolymérisation, qui nécessitent des apports énergétiques importants. Comparée au moulage par injection, qui optimise les coûts et les délais pour la production en grande série, la fabrication additive offre plus de flexibilité mais reste énergétiquement plus exigeante pour certaines applications.

Pour l’équipe Tohtem Maker, l’impression 3D ne représente pas une simple alternative aux méthodes traditionnelles, mais un véritable levier d’innovation. Elle permet d’adopter une approche plus flexible, où la conception itérative et la liberté des formes constituent des atouts essentiels. Grâce à l’amélioration constante des matériaux et des technologies, la fabrication additive s’impose progressivement comme une méthode incontournable, bien qu’elle doive encore surmonter certains défis technologiques et économiques pour s’étendre à la production de masse. Loin de se limiter à une tendance passagère, elle façonne un nouvel avenir pour le design industriel, où la créativité et l’ingéniosité sont libérées des contraintes de fabrication traditionnelles.

 

[1] Additive Manufacturing Research (ancien SmarTech Analysis), “Polymer Additive Manufacturing Markets and Applications: 2020-2029” 2020.

Salons 2024

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Tohtem Maker a brillamment marqué sa présence sur la scène internationale en participant à cinq salons prestigieux. Ces événements ont été l’occasion pour l’agence de présenter ses dernières innovations en matière de design et d’ingénierie, de rencontrer des partenaires potentiels et de s’inspirer des tendances émergentes. Voici un aperçu de ces salons remarquables.

L’interaction avec d’autres acteurs de l’industrie a été une composante clé de ces participations. Tohtem Maker a pu échanger avec des entreprises technologiques, des designers renommés et des ingénieurs innovants, ce qui a favorisé des collaborations potentielles et des partenariats stratégiques. Les discussions et les retours reçus lors de ces salons ont été inestimables pour affiner les concepts et orienter les futurs développements de l’agence.

En plus de présenter ses propres innovations, Tohtem Maker a également profité de ces salons pour s’inspirer des tendances actuelles et des nouveautés du marché. L’observation des dernières avancées dans les domaines du design et de l’ingénierie a permis à l’agence de se tenir à jour et de nourrir sa vision pour l’avenir.

 

1. Global Industrie

Lors du salon Global Industrie, Tohtem Maker a eu le plaisir de partager un stand avec notre partenaire de longue date, Matra Electronique, un équipementier électronique innovant avec qui nous collaborons depuis plusieurs années. Cet événement a été une opportunité exceptionnelle de mettre en avant notre synergie et notre expertise combinée en design et ingénierie électronique.

 

2. Tech Innov

Lors du salon Techinnov, Tohtem Maker a consacré sa présence à une mission essentielle de veille technologique. Cet événement, reconnu pour sa concentration de technologies émergentes et d’innovations disruptives, a offert à notre équipe une occasion précieuse d’explorer les dernières tendances et avancées dans le domaine du design et de l’ingénierie.

 

3. Tech for future

Notre visite au salon Techinnov cette année en tant que membres de Tohtem Maker a été une expérience stimulante et enrichissante. En déambulant dans les allées, nous avons été impressionnés par la diversité des exposants et des présentations, chacun apportant sa propre vision et ses solutions uniques. Nous avons également saisi cette occasion pour établir des contacts avec d’autres professionnels de l’industrie, échangeant des idées et des perspectives qui enrichiront notre travail futur.

 

4 : Viva Technologie

Notre participation en tant que visiteur à Viva Technologie constitue une plongée stratégique au cœur de l’innovation technologique à Paris. En parcourant les stands, en assistant aux conférences et en échangeant avec les acteurs du secteur, notre bureau d’études en design explore les dernières tendances pour nourrir notre créativité et maintenir notre position de leader dans le domaine de l’innovation.

 

5 : Biomim’expo

Participer au Biomim Expo, salon sur le biomimétisme, représente pour nous bien plus qu’une simple présence. Ce fut une immersion profonde dans le monde fascinant du biomimétisme, où la nature devient notre plus grande source d’inspiration. En tant qu’agence de design et bureau d’études en ingénierie, nous voyons dans le biomimétisme une opportunité exceptionnelle de réapprendre des leçons précieuses auprès du vivant.

 

 

Salons 2024 Lire la suite »

Tohtem Maker a brillamment marqué sa présence sur la scène internationale en participant à cinq salons prestigieux. Ces événements ont été l’occasion pour l’agence de présenter ses dernières innovations en matière de design et d’ingénierie, de rencontrer des partenaires potentiels et de s’inspirer des tendances émergentes. Voici un aperçu de ces salons remarquables.

L’interaction avec d’autres acteurs de l’industrie a été une composante clé de ces participations. Tohtem Maker a pu échanger avec des entreprises technologiques, des designers renommés et des ingénieurs innovants, ce qui a favorisé des collaborations potentielles et des partenariats stratégiques. Les discussions et les retours reçus lors de ces salons ont été inestimables pour affiner les concepts et orienter les futurs développements de l’agence.

En plus de présenter ses propres innovations, Tohtem Maker a également profité de ces salons pour s’inspirer des tendances actuelles et des nouveautés du marché. L’observation des dernières avancées dans les domaines du design et de l’ingénierie a permis à l’agence de se tenir à jour et de nourrir sa vision pour l’avenir.

 

1. Global Industrie

Lors du salon Global Industrie, Tohtem Maker a eu le plaisir de partager un stand avec notre partenaire de longue date, Matra Electronique, un équipementier électronique innovant avec qui nous collaborons depuis plusieurs années. Cet événement a été une opportunité exceptionnelle de mettre en avant notre synergie et notre expertise combinée en design et ingénierie électronique.

 

2. Tech Innov

Lors du salon Techinnov, Tohtem Maker a consacré sa présence à une mission essentielle de veille technologique. Cet événement, reconnu pour sa concentration de technologies émergentes et d’innovations disruptives, a offert à notre équipe une occasion précieuse d’explorer les dernières tendances et avancées dans le domaine du design et de l’ingénierie.

 

3. Tech for future

Notre visite au salon Techinnov cette année en tant que membres de Tohtem Maker a été une expérience stimulante et enrichissante. En déambulant dans les allées, nous avons été impressionnés par la diversité des exposants et des présentations, chacun apportant sa propre vision et ses solutions uniques. Nous avons également saisi cette occasion pour établir des contacts avec d’autres professionnels de l’industrie, échangeant des idées et des perspectives qui enrichiront notre travail futur.

 

4 : Viva Technologie

Notre participation en tant que visiteur à Viva Technologie constitue une plongée stratégique au cœur de l’innovation technologique à Paris. En parcourant les stands, en assistant aux conférences et en échangeant avec les acteurs du secteur, notre bureau d’études en design explore les dernières tendances pour nourrir notre créativité et maintenir notre position de leader dans le domaine de l’innovation.

 

5 : Biomim’expo

Participer au Biomim Expo, salon sur le biomimétisme, représente pour nous bien plus qu’une simple présence. Ce fut une immersion profonde dans le monde fascinant du biomimétisme, où la nature devient notre plus grande source d’inspiration. En tant qu’agence de design et bureau d’études en ingénierie, nous voyons dans le biomimétisme une opportunité exceptionnelle de réapprendre des leçons précieuses auprès du vivant.

 

 

L’IA au service du Design

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L’intelligence artificielle générative, une technologie en plein essor, se concentre sur la création autonome de données nouvelles et originales, telles que des images, du texte ou même des morceaux de musique et de vidéo, à partir d’un ensemble de données d’entrée. Cette avancée, propulsée par des algorithmes d’apprentissage automatique comme les réseaux de neurones, promet de révolutionner divers secteurs, de l’art à la conception industrielle.

Dans le domaine du design industriel, l’IA suscite à la fois fascination et incertitude. Certains envisagent un avenir où les tâches seront accomplies plus rapidement et efficacement, tandis que d’autres craignent la remise en question du rôle traditionnel du designer en tant que créateur dans le processus de conception. La véritable question réside dans la manière dont les concepteurs peuvent intégrer efficacement l’Intelligence Artificielle dans leur processus créatif. Contrairement à une idée reçue, l’IA ne remplace pas simplement le rôle du designer ; au contraire, elle offre de nouvelles perspectives et stimule la créativité. En combinant les données générées par l’IA avec l’intuition et l’expertise humaines, les designers peuvent découvrir des solutions innovantes et inattendues.

L’histoire du design industriel est jalonnée de progrès technologiques qui ont transformé la profession. Dans les années 80 et 90, les dessins techniques et les rendus étaient réalisés à la main, nécessitant des heures de travail minutieux. L’avènement de la conception assistée par ordinateur (CAO) a révolutionné l’industrie, permettant aux designers de créer plus rapidement et efficacement des modèles et des rendus en 3D.

Aujourd’hui, l’IA offre des possibilités passionnantes pour le design industriel qui ouvrent de nouvelles voies pour l’exploration créative : les outils d’IA, tels que Midjourney, Dall-e ou Stable Diffusion, peuvent générer des images de toutes sortes à partir d’un « simple » prompt, alors qu’avec Vizcom, Krea et Photoshop nous pouvons obtenir des créations digitales de qualité professionnelle à partir d’une esquisse rapide. Les logiciels de CAO tels que Creo, Fusion 360, Catia et NX, grâce à l’Intelligence Artificielle, peuvent désormais générer automatiquement des conceptions optimales en se basant uniquement sur un ensemble prédéfini de contraintes.

Cependant, l’erreur serait de penser que ces outils peuvent faire le travail à notre place. Le rôle du designer reste crucial, en tant que penseur créatif capable de donner un sens aux données générées par l’IA et de les intégrer dans le processus de conception. Certains craignent que la facilité d’utilisation des outils d’Intelligence Artificielle ne réduise la profession à une simple manipulation de logiciels, évinçant ainsi l’aspect réflexif et intuitif du processus de conception. Bien entendu, L’IA offre un potentiel immense, mais son utilisation efficace nécessite une compréhension approfondie du problème à résoudre, ainsi que des compétences et une intuition pour sélectionner la solution la plus adaptée.

En fin de compte, je pense que l’Intelligence Artificielle ne peut pas être considérée une menace pour le design industriel, mais plutôt un outil puissant qui peut enrichir et élargir les horizons des concepteurs. En combinant les capacités de l’IA avec la créativité humaine, les designers peuvent repousser les limites de l’innovation et créer des produits qui transcendent les attentes. Cependant, pour rester pertinents dans un paysage en constante évolution, les designers doivent maintenir une curiosité constante et une volonté d’apprentissage : le quotidien chez Tohtem Maker.

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L’intelligence artificielle générative, une technologie en plein essor, se concentre sur la création autonome de données nouvelles et originales, telles que des images, du texte ou même des morceaux de musique et de vidéo, à partir d’un ensemble de données d’entrée. Cette avancée, propulsée par des algorithmes d’apprentissage automatique comme les réseaux de neurones, promet de révolutionner divers secteurs, de l’art à la conception industrielle.

Dans le domaine du design industriel, l’IA suscite à la fois fascination et incertitude. Certains envisagent un avenir où les tâches seront accomplies plus rapidement et efficacement, tandis que d’autres craignent la remise en question du rôle traditionnel du designer en tant que créateur dans le processus de conception. La véritable question réside dans la manière dont les concepteurs peuvent intégrer efficacement l’Intelligence Artificielle dans leur processus créatif. Contrairement à une idée reçue, l’IA ne remplace pas simplement le rôle du designer ; au contraire, elle offre de nouvelles perspectives et stimule la créativité. En combinant les données générées par l’IA avec l’intuition et l’expertise humaines, les designers peuvent découvrir des solutions innovantes et inattendues.

L’histoire du design industriel est jalonnée de progrès technologiques qui ont transformé la profession. Dans les années 80 et 90, les dessins techniques et les rendus étaient réalisés à la main, nécessitant des heures de travail minutieux. L’avènement de la conception assistée par ordinateur (CAO) a révolutionné l’industrie, permettant aux designers de créer plus rapidement et efficacement des modèles et des rendus en 3D.

Aujourd’hui, l’IA offre des possibilités passionnantes pour le design industriel qui ouvrent de nouvelles voies pour l’exploration créative : les outils d’IA, tels que Midjourney, Dall-e ou Stable Diffusion, peuvent générer des images de toutes sortes à partir d’un « simple » prompt, alors qu’avec Vizcom, Krea et Photoshop nous pouvons obtenir des créations digitales de qualité professionnelle à partir d’une esquisse rapide. Les logiciels de CAO tels que Creo, Fusion 360, Catia et NX, grâce à l’Intelligence Artificielle, peuvent désormais générer automatiquement des conceptions optimales en se basant uniquement sur un ensemble prédéfini de contraintes.

Cependant, l’erreur serait de penser que ces outils peuvent faire le travail à notre place. Le rôle du designer reste crucial, en tant que penseur créatif capable de donner un sens aux données générées par l’IA et de les intégrer dans le processus de conception. Certains craignent que la facilité d’utilisation des outils d’Intelligence Artificielle ne réduise la profession à une simple manipulation de logiciels, évinçant ainsi l’aspect réflexif et intuitif du processus de conception. Bien entendu, L’IA offre un potentiel immense, mais son utilisation efficace nécessite une compréhension approfondie du problème à résoudre, ainsi que des compétences et une intuition pour sélectionner la solution la plus adaptée.

En fin de compte, je pense que l’Intelligence Artificielle ne peut pas être considérée une menace pour le design industriel, mais plutôt un outil puissant qui peut enrichir et élargir les horizons des concepteurs. En combinant les capacités de l’IA avec la créativité humaine, les designers peuvent repousser les limites de l’innovation et créer des produits qui transcendent les attentes. Cependant, pour rester pertinents dans un paysage en constante évolution, les designers doivent maintenir une curiosité constante et une volonté d’apprentissage : le quotidien chez Tohtem Maker.

Tohtem Maker, Expert BPI

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Créée il y a maintenant 10 ans, la Banque Publique d’Investissement (BPI), est un organisme implanté dans toutes les régions de France, et qui permet d’accompagner les start-up, PME et porteurs de projets sur des sujets d’envergures, comme :

  • Décarbonation et transition environnementale
  • Réindustrialisation de la France via l’Innovation
  • Soutenir la French Tech
  • Etc.

Pour parvenir à atteindre ces objectifs, la BPI a mis en place des solutions de financement pour soutenir les projets des entreprises du privé, aussi bien sur la création, l’innovation, le développement et/ou le déploiement de solutions. Avec une telle mission, c’est donc tout naturellement que nos chemins avec la BPI ont fini par se croiser. Après plusieurs entretiens et présentations des compétences et valeurs ajoutées de Tohtem Maker dans le monde de l’innovation produit, la BPI France a reconnu notre équipe et son expertise sur plusieurs de leurs champs de compétence, notamment :

  • EXPERTISE INNOVATION : le « Diagnostic innovation » permet à l’entreprise d’identifier des axes d’innovation potentiel, au travers de pré-étude techniques, d’études de marché, d’études technico-économique, etc.

Cet accompagnement couvre une étude de 16 000€HT maximum pris en charge par la BPI à hauteur de 50%.

  • EXPERTISE DESIGN : le « Diagnostic Design » permet de réaliser un état des lieux du produit ou service de l’entreprise, d’un point de vue « design », dans le sens général du terme. L’objectif de cette étude est de définir et d’évaluer l’impact du Design (avec un grand « D ») sur le produit ou service afin d’améliorer ou de développer une méthodologie Design sur le projet.    En savoir plus ?
  • EXPERTISE INDUSTRIALISATION : le « Diagnostic Amorçage Industriel » permet d’évaluer les enjeux de l’industrialisation en France, en répondant à des questions comme le « Make or Buy », mais aussi en définissant des actions concrètes sur le lancement du projet. L’objectif est de préparer au mieux le lancement de l’industrialisation afin de prendre les décisions les plus éclairées et le plus pertinentes possible.     En savoir plus ?

La « multi-accréditation » décernée par la BPI va au-delà des simples enjeux économiques. Elle constitue un véritable gage de crédibilité pour nos prospects, clients et partenaires, renforçant la confiance en nos compétences, aussi bien sur le Design, que le Développement Mécanique ou encore l’Industrialisation de Produit. Cette reconnaissance atteste de nos expertises et compétences dans des domaines variés, comme les produits médicaux, défenses, IoT et bien d’autres encore, et met en avant un savoir-faire affûté au fil des années. Ces multiples accréditations consolident la position de Tohtem Maker en tant qu’acteur fiable et qualifié, soulignant la valeur ajoutée offerte grâce à des compétences éprouvées et un savoir-faire approfondi.

C’est aussi et bien sûr un accès facilité à des prestations modestes mais essentielles dans le lancement d’un projet. La BPI se fait forte de soutenir les Start-up, TPE et PME qui souhaitent créer de la valeur ajoutée en France, et Tohtem soutient à 100% cette démarche. Grâce à ces expertises, nos clients bénéficient donc de moyens supplémentaires pour trouver les meilleures solutions pour imaginer et produire en France.

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Créée il y a maintenant 10 ans, la Banque Publique d’Investissement (BPI), est un organisme implanté dans toutes les régions de France, et qui permet d’accompagner les start-up, PME et porteurs de projets sur des sujets d’envergures, comme :

  • Décarbonation et transition environnementale
  • Réindustrialisation de la France via l’Innovation
  • Soutenir la French Tech
  • Etc.

Pour parvenir à atteindre ces objectifs, la BPI a mis en place des solutions de financement pour soutenir les projets des entreprises du privé, aussi bien sur la création, l’innovation, le développement et/ou le déploiement de solutions. Avec une telle mission, c’est donc tout naturellement que nos chemins avec la BPI ont fini par se croiser. Après plusieurs entretiens et présentations des compétences et valeurs ajoutées de Tohtem Maker dans le monde de l’innovation produit, la BPI France a reconnu notre équipe et son expertise sur plusieurs de leurs champs de compétence, notamment :

  • EXPERTISE INNOVATION : le « Diagnostic innovation » permet à l’entreprise d’identifier des axes d’innovation potentiel, au travers de pré-étude techniques, d’études de marché, d’études technico-économique, etc.

Cet accompagnement couvre une étude de 16 000€HT maximum pris en charge par la BPI à hauteur de 50%.

  • EXPERTISE DESIGN : le « Diagnostic Design » permet de réaliser un état des lieux du produit ou service de l’entreprise, d’un point de vue « design », dans le sens général du terme. L’objectif de cette étude est de définir et d’évaluer l’impact du Design (avec un grand « D ») sur le produit ou service afin d’améliorer ou de développer une méthodologie Design sur le projet.    En savoir plus ?
  • EXPERTISE INDUSTRIALISATION : le « Diagnostic Amorçage Industriel » permet d’évaluer les enjeux de l’industrialisation en France, en répondant à des questions comme le « Make or Buy », mais aussi en définissant des actions concrètes sur le lancement du projet. L’objectif est de préparer au mieux le lancement de l’industrialisation afin de prendre les décisions les plus éclairées et le plus pertinentes possible.     En savoir plus ?

La « multi-accréditation » décernée par la BPI va au-delà des simples enjeux économiques. Elle constitue un véritable gage de crédibilité pour nos prospects, clients et partenaires, renforçant la confiance en nos compétences, aussi bien sur le Design, que le Développement Mécanique ou encore l’Industrialisation de Produit. Cette reconnaissance atteste de nos expertises et compétences dans des domaines variés, comme les produits médicaux, défenses, IoT et bien d’autres encore, et met en avant un savoir-faire affûté au fil des années. Ces multiples accréditations consolident la position de Tohtem Maker en tant qu’acteur fiable et qualifié, soulignant la valeur ajoutée offerte grâce à des compétences éprouvées et un savoir-faire approfondi.

C’est aussi et bien sûr un accès facilité à des prestations modestes mais essentielles dans le lancement d’un projet. La BPI se fait forte de soutenir les Start-up, TPE et PME qui souhaitent créer de la valeur ajoutée en France, et Tohtem soutient à 100% cette démarche. Grâce à ces expertises, nos clients bénéficient donc de moyens supplémentaires pour trouver les meilleures solutions pour imaginer et produire en France.

5 bonnes pratiques pour un projet industriel responsable

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Avec une population mondiale dépassant les 8 milliards d’individus, la production industrielle, les systèmes de transport multimodaux et la consommation n’ont jamais atteint de tels sommets. Les accords de Paris fixent un objectif clair : maintenir l’augmentation moyenne de la température mondiale en dessous de 2°C. Pourtant, les émissions de CO2, un contributeur majeur au changement climatique, ont augmenté de 6 % en 2021, atteignant 36 milliards de tonnes. Face à ces défis, il devient urgent d’agir.

 

« L’écoconception » est de plus en plus évoquée, mettant l’accent sur les impacts carbone, des lieux de production ou encore la mise en avant de certains matériaux. Contrairement aux idées reçues, elle n’est pas qu’un calcul réalisé via un logiciel d’analyse du cycle de vie (ou ACV) une fois le produit mis sur le marché. Pour être efficiente, l’écoconception est une démarche exhaustive, qui débute dès l’idée, passe par la conception et l’industrialisation et se termine par la gestion de la fin de vie d’un produit. Elle ne se limite donc pas à un « green washing » ou « éco blanchiment » servant une communication écologiste illusoire et trompeuse.

Pour qu’une démarche d’écoconception soit efficace, il faut savoir dépasser les préjugés et intégrer cette contrainte dès la définition du cahier des charges. Si cette contrainte est définie comme importante, voir primordiale, il faudra avant même de débuter la conception, accepter de dégrader voire supprimer des fonctionnalités secondaires du produit.

Chez Tohtem Maker, nous vous proposons d’intégrer démarche d’Eco Conception dès le démarrage du projet. Comment ? En nous basant sur 5 principes qui la structurent et garantissent des résultats concrets.

 

  1. Le nombre de pièces tu minimiseras.

Au risque de paraitre évident, fini les éléments à but uniquement esthétique tels que les enjoliveurs. Nous concevons votre produit en limitant le nombre de pièces afin, par exemple, de réduire le nombre d’outillages, de limiter le besoin en matière première ou encore diminuer le volume de traitement en fin de vie. Chaque produit a un impact environnemental et sociétal, que ce soit par les matériaux qui le compose, les outillages nécessaires à sa fabrication, ses contraintes d’assemblage, son lieu de fabrication ou l’ensemble de la chaine de transport. Supprimer/éviter les pièces superflues est le premier pas vers un produit éco-conçu.

Ce choix s’applique également pour les post-traitements tels que la peinture, les marquages, etc. Limitons le superflu et tournons-nous vers des solutions plus écologiques mais aussi plus économiques.

 

  1. Des matériaux Eco responsables tu choisiras.

Lorsque nous parlons d’écoconception, le sujet du matériau et plus spécifiquement du plastique arrive très rapidement sur la table des discussions. On entend tout et son contraire au sujet de son utilisation. Certain prônent son abolissement total en le substituant à autre chose, pas souvent bien défini ou maitrisé.

D’autres ventent l’utilisation du filet de pêche recyclé, du masque chirurgical rebroyé, du dernier grade bio-sourcé à base de betterave/canne à sucre/maïs ou encore du nouveau PP chargé coquille d’huitre IGP France garantie.

Chaque solution apporte ses contraintes/problématiques et mérite réflexion, débat et compromis avant de foncer tête baissée. Une chose est sûre, l’arrêt définitif de l’utilisation des matériaux thermoplastiques n’est pas envisageable à court et moyen terme sans conséquences directes sur nos équipements et infrastructures « modernes ».

Chez Tohtem Maker, nous sommes ouverts à toutes ces solutions à travers une veille technologique nous permettant d’être au fait des dernières avancées et découvertes. Cependant, dans le cadre d’une démarche d’écoconception, nous privilégions avant tout les matériaux issus de filières de recyclage et qui pourront y retourner sans problème (effet boucle / économie circulaire).

Plastique, métal, bois, céramique, nous utilisons dans nos conceptions des matériaux qui ne surfent pas sur la vague de la mode mais qui font leur preuve et répondent à un besoin technique défini par les contraintes identifiées du produit.

 

  1. Des assemblages intelligents tu feras.

Préférer des assemblages démontables comme le vissage ou le clippage plutôt que des assemblages définitifs comme le collage ou la soudure permet de favoriser un Service Après Ventre, ainsi qu’un recyclage plus simple et de fait la mise en place d’une économie circulaire.

Mettre une vis prend forcément plus de place qu’une soudure ultrason. Mettre une vis allonge également le temps d’assemblage.

A contrario, la réparabilité par un service de SAV ou la mise en place d’un circuit de recyclage seront beaucoup plus aisé

Cet aspect est bien souvent « bloquant » lors de la conception de produits, car la volonté de produits toujours plus petits, avec des temps d’assemblage réduits prédomine majoritairement sur le « après » (gestion des pannes, gestion du recyclage). Chez Tohtem Maker, dans le cadre de la démarche, nous privilégions systématiquement les assemblages dits « démontables », même s’ils impliquent un encombrement un peu plus important.

La réglementation commence doucement à évoluer dans ce sens, avec par exemple l’introduction de l’indice de réparabilité sur les produits électroniques. Ce genre d’outil a évidemment ses limites mais peut servir de base en fixant un cap à atteindre et permettant d’accepter plus facilement un produit un peu plus encombrant ou un peu plus long à assembler mais bien mieux noté et perçu par l’utilisateur final.

 

  1. Les bons fournisseurs tu choisiras.

Un des critères les plus impactant dans un bilan ACV est le lieu de production.

Les distances et moyens de transport associés d’une part, les réglementations applicables aux sites de production d’autre part font pencher la balance du côté vertueux ou condamnable d’un point de vue écoconception.

Au-delà des extrêmes illustrés ci-dessus, la relation avec un fournisseur local dépasse bien souvent la simple relation client/fournisseur. Elle relate plus d’un véritable partenariat. Tous les problèmes peuvent être gérés sur place, il est facile de se rencontrer en personne sans dépendre d’un avion, la confiance est plus facile à accorder grâce à la proximité et la connaissance réelle du lieu de production.

Attention cependant à ne pas tomber dans le nationalisme, rendu à la mode avec le fleurissement des labels « Made in Quelque-part ».

En effet, pourquoi choisir un fournisseur proche de chez vous, par exemple en France, si votre marché est aux USA ?

Les bénéfices du « au plus proche du lieu de distribution et consommation » sont triples. L’impact transport est limité (empreinte carbone mais aussi temps d’acheminement) ; Les fais d’importation/exportation sont limités voire inexistant ; Le « rayonnement » économique touche les locaux qui en profitent directement et indirectement (emploi, maintien de la population, etc.)

Un bon fournisseur, c’est aussi un fournisseur qui s’équipe avec des machines récentes dans le but de réduire l’impact de ses productions : consommation d’énergie et impact environnementaux plus faibles.

Chez Tohtem Maker, nous vous proposons le ou les fournisseurs qui, en plus d’être techniquement validés, seront judicieusement situés afin de réduire votre impact transport mais également de réduire les coûts annexes.

 

  1. Les bonnes pratiques tu créeras.

Lancer un produit sur le marché c’est bien, mais penser à sa réparabilité, sa fin de vie, son recyclage c’est mieux.

L’équipe MAKER vous guide sur les bonnes habitudes et directions à prendre, dès la phase de design. Issues d’un combiné des points précédents, il faut pouvoir répondre à la question « après avoir vendu mon produit, j’en fait quoi ? ».

Et les calculs d’ACV dans tout ça ? En vulgarisant, cette question peut être simple à appréhender :

  • Cas 1 : vous avez un objectif à atteindre pour votre produit.

Une norme, l’ACV du concurrent ou la version précédente du dit-produit. Dans ce cas, le calcul pourra vous permettre de vous positionner, vérifier et comparer pour ensuite optimiser et éventuellement communiquer dessus.

  • Cas 2 : vous n’avez rien, aucune valeur comparative, votre produit est une V1.

Ce n’est pas une démarche d’optimisation, vous êtes en train de créer la référence. Vous positionnez le curseur où vous le souhaitez, RIEN N’EMPECHE DE METTRE LA BARRE TRES BAS pour commencer ! Montrez à vos clients/concurrents que vous êtes le meilleur, que vous osez vous engager dans une démarche vertueuse et respectable.

Pour conclure, l’écoconception est une démarche qui peut et doit être intégrée depuis le début d’un projet afin de réduire l’impact environnemental de son produit tout en développant un engagement social, et une maitrise technique et économique. Attention cependant à bien garder le cap car il est aisé de s’en éloigner. N’hésitez pas à contacter l’Agence pour toute question sur la démarche d’écoconception de votre produit.

 

 

 

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Avec une population mondiale dépassant les 8 milliards d’individus, la production industrielle, les systèmes de transport multimodaux et la consommation n’ont jamais atteint de tels sommets. Les accords de Paris fixent un objectif clair : maintenir l’augmentation moyenne de la température mondiale en dessous de 2°C. Pourtant, les émissions de CO2, un contributeur majeur au changement climatique, ont augmenté de 6 % en 2021, atteignant 36 milliards de tonnes. Face à ces défis, il devient urgent d’agir.

 

« L’écoconception » est de plus en plus évoquée, mettant l’accent sur les impacts carbone, des lieux de production ou encore la mise en avant de certains matériaux. Contrairement aux idées reçues, elle n’est pas qu’un calcul réalisé via un logiciel d’analyse du cycle de vie (ou ACV) une fois le produit mis sur le marché. Pour être efficiente, l’écoconception est une démarche exhaustive, qui débute dès l’idée, passe par la conception et l’industrialisation et se termine par la gestion de la fin de vie d’un produit. Elle ne se limite donc pas à un « green washing » ou « éco blanchiment » servant une communication écologiste illusoire et trompeuse.

Pour qu’une démarche d’écoconception soit efficace, il faut savoir dépasser les préjugés et intégrer cette contrainte dès la définition du cahier des charges. Si cette contrainte est définie comme importante, voir primordiale, il faudra avant même de débuter la conception, accepter de dégrader voire supprimer des fonctionnalités secondaires du produit.

Chez Tohtem Maker, nous vous proposons d’intégrer démarche d’Eco Conception dès le démarrage du projet. Comment ? En nous basant sur 5 principes qui la structurent et garantissent des résultats concrets.

 

  1. Le nombre de pièces tu minimiseras.

Au risque de paraitre évident, fini les éléments à but uniquement esthétique tels que les enjoliveurs. Nous concevons votre produit en limitant le nombre de pièces afin, par exemple, de réduire le nombre d’outillages, de limiter le besoin en matière première ou encore diminuer le volume de traitement en fin de vie. Chaque produit a un impact environnemental et sociétal, que ce soit par les matériaux qui le compose, les outillages nécessaires à sa fabrication, ses contraintes d’assemblage, son lieu de fabrication ou l’ensemble de la chaine de transport. Supprimer/éviter les pièces superflues est le premier pas vers un produit éco-conçu.

Ce choix s’applique également pour les post-traitements tels que la peinture, les marquages, etc. Limitons le superflu et tournons-nous vers des solutions plus écologiques mais aussi plus économiques.

 

  1. Des matériaux Eco responsables tu choisiras.

Lorsque nous parlons d’écoconception, le sujet du matériau et plus spécifiquement du plastique arrive très rapidement sur la table des discussions. On entend tout et son contraire au sujet de son utilisation. Certain prônent son abolissement total en le substituant à autre chose, pas souvent bien défini ou maitrisé.

D’autres ventent l’utilisation du filet de pêche recyclé, du masque chirurgical rebroyé, du dernier grade bio-sourcé à base de betterave/canne à sucre/maïs ou encore du nouveau PP chargé coquille d’huitre IGP France garantie.

Chaque solution apporte ses contraintes/problématiques et mérite réflexion, débat et compromis avant de foncer tête baissée. Une chose est sûre, l’arrêt définitif de l’utilisation des matériaux thermoplastiques n’est pas envisageable à court et moyen terme sans conséquences directes sur nos équipements et infrastructures « modernes ».

Chez Tohtem Maker, nous sommes ouverts à toutes ces solutions à travers une veille technologique nous permettant d’être au fait des dernières avancées et découvertes. Cependant, dans le cadre d’une démarche d’écoconception, nous privilégions avant tout les matériaux issus de filières de recyclage et qui pourront y retourner sans problème (effet boucle / économie circulaire).

Plastique, métal, bois, céramique, nous utilisons dans nos conceptions des matériaux qui ne surfent pas sur la vague de la mode mais qui font leur preuve et répondent à un besoin technique défini par les contraintes identifiées du produit.

 

  1. Des assemblages intelligents tu feras.

Préférer des assemblages démontables comme le vissage ou le clippage plutôt que des assemblages définitifs comme le collage ou la soudure permet de favoriser un Service Après Ventre, ainsi qu’un recyclage plus simple et de fait la mise en place d’une économie circulaire.

Mettre une vis prend forcément plus de place qu’une soudure ultrason. Mettre une vis allonge également le temps d’assemblage.

A contrario, la réparabilité par un service de SAV ou la mise en place d’un circuit de recyclage seront beaucoup plus aisé

Cet aspect est bien souvent « bloquant » lors de la conception de produits, car la volonté de produits toujours plus petits, avec des temps d’assemblage réduits prédomine majoritairement sur le « après » (gestion des pannes, gestion du recyclage). Chez Tohtem Maker, dans le cadre de la démarche, nous privilégions systématiquement les assemblages dits « démontables », même s’ils impliquent un encombrement un peu plus important.

La réglementation commence doucement à évoluer dans ce sens, avec par exemple l’introduction de l’indice de réparabilité sur les produits électroniques. Ce genre d’outil a évidemment ses limites mais peut servir de base en fixant un cap à atteindre et permettant d’accepter plus facilement un produit un peu plus encombrant ou un peu plus long à assembler mais bien mieux noté et perçu par l’utilisateur final.

 

  1. Les bons fournisseurs tu choisiras.

Un des critères les plus impactant dans un bilan ACV est le lieu de production.

Les distances et moyens de transport associés d’une part, les réglementations applicables aux sites de production d’autre part font pencher la balance du côté vertueux ou condamnable d’un point de vue écoconception.

Au-delà des extrêmes illustrés ci-dessus, la relation avec un fournisseur local dépasse bien souvent la simple relation client/fournisseur. Elle relate plus d’un véritable partenariat. Tous les problèmes peuvent être gérés sur place, il est facile de se rencontrer en personne sans dépendre d’un avion, la confiance est plus facile à accorder grâce à la proximité et la connaissance réelle du lieu de production.

Attention cependant à ne pas tomber dans le nationalisme, rendu à la mode avec le fleurissement des labels « Made in Quelque-part ».

En effet, pourquoi choisir un fournisseur proche de chez vous, par exemple en France, si votre marché est aux USA ?

Les bénéfices du « au plus proche du lieu de distribution et consommation » sont triples. L’impact transport est limité (empreinte carbone mais aussi temps d’acheminement) ; Les fais d’importation/exportation sont limités voire inexistant ; Le « rayonnement » économique touche les locaux qui en profitent directement et indirectement (emploi, maintien de la population, etc.)

Un bon fournisseur, c’est aussi un fournisseur qui s’équipe avec des machines récentes dans le but de réduire l’impact de ses productions : consommation d’énergie et impact environnementaux plus faibles.

Chez Tohtem Maker, nous vous proposons le ou les fournisseurs qui, en plus d’être techniquement validés, seront judicieusement situés afin de réduire votre impact transport mais également de réduire les coûts annexes.

 

  1. Les bonnes pratiques tu créeras.

Lancer un produit sur le marché c’est bien, mais penser à sa réparabilité, sa fin de vie, son recyclage c’est mieux.

L’équipe MAKER vous guide sur les bonnes habitudes et directions à prendre, dès la phase de design. Issues d’un combiné des points précédents, il faut pouvoir répondre à la question « après avoir vendu mon produit, j’en fait quoi ? ».

Et les calculs d’ACV dans tout ça ? En vulgarisant, cette question peut être simple à appréhender :

  • Cas 1 : vous avez un objectif à atteindre pour votre produit.

Une norme, l’ACV du concurrent ou la version précédente du dit-produit. Dans ce cas, le calcul pourra vous permettre de vous positionner, vérifier et comparer pour ensuite optimiser et éventuellement communiquer dessus.

  • Cas 2 : vous n’avez rien, aucune valeur comparative, votre produit est une V1.

Ce n’est pas une démarche d’optimisation, vous êtes en train de créer la référence. Vous positionnez le curseur où vous le souhaitez, RIEN N’EMPECHE DE METTRE LA BARRE TRES BAS pour commencer ! Montrez à vos clients/concurrents que vous êtes le meilleur, que vous osez vous engager dans une démarche vertueuse et respectable.

Pour conclure, l’écoconception est une démarche qui peut et doit être intégrée depuis le début d’un projet afin de réduire l’impact environnemental de son produit tout en développant un engagement social, et une maitrise technique et économique. Attention cependant à bien garder le cap car il est aisé de s’en éloigner. N’hésitez pas à contacter l’Agence pour toute question sur la démarche d’écoconception de votre produit.

 

 

 

SIDO Lyon 2022

Non classé /

5 participations en 5 SIDO Lyon organisé, les statistiques parlent d’elles-mêmes. Mais en cette année 2022, les équipes de Tohtem Maker se sont essayé à un format différent, celui du virtuel !

Pas de présence physique cette année au Salon excepté pour Inventhys, notre partenaire, qui était sur le Stand de ST Micro Electronic. Les équipes de l’IoT Collab, quant à elles, étaient présentes sur une plateforme en ligne réalisée sur la plateforme virtuelle WorkAdventure.

Ce tout nouveau format de salon virtuel est devenu une solution privilégiée par notre éco système car elle a les avantages d’un salon virtuel, notamment la participation à distance et des avantages d’un salon « physique » comme la capacité de se déplacer dans un espace défini et de parler aux personnes dans un champ proche, donnant un côté ludique à l’évènement.

Cette année, l’IoT Collab, une collaboration de 4 entreprises regroupées pour présenter une offre commune, unique ET complète pour la réalisation d’un produit connecté, était composée de :

  • Tohtem Maker : Agence de Design Industriel et Bureau d’Etudes Mécaniques, nous proposions comme à notre habitude une offre complète de l’idée à la prodution des pièces mécaniques.
  • Inventhys : Notre partenaire en Bureau d’Etudes Electronique, IA, application et avec qui nous avons collaboré, collaborons et collaborerons sur de nombreux projets.
  • Digilac : Véritable spécialiste de la Mécatronique, Transmission de puissance ou encore Mouvements mécanique, Digilac nous accompagne sur des projets aux compétences pointues.
  • InoDesign Group : Fabricant de PCB Made In France, de cables et assembleurs de produits finis, InoDesign permettait de compléter notre offre.

Cette organisation du salon a été un vrai challenge puisque les rencontres physiques ont été troquées contre du virtuel et en particulier avec des casques de réalité virtuelle pour rendre l’expérience et les échanges fluides et immersifs.

Le résultat ? Une belle aventure pour l’organisation de ce salon à 4, et des contacts intéressants pour on l’espère de beaux projets à venir !

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5 participations en 5 SIDO Lyon organisé, les statistiques parlent d’elles-mêmes. Mais en cette année 2022, les équipes de Tohtem Maker se sont essayé à un format différent, celui du virtuel !

Pas de présence physique cette année au Salon excepté pour Inventhys, notre partenaire, qui était sur le Stand de ST Micro Electronic. Les équipes de l’IoT Collab, quant à elles, étaient présentes sur une plateforme en ligne réalisée sur la plateforme virtuelle WorkAdventure.

Ce tout nouveau format de salon virtuel est devenu une solution privilégiée par notre éco système car elle a les avantages d’un salon virtuel, notamment la participation à distance et des avantages d’un salon « physique » comme la capacité de se déplacer dans un espace défini et de parler aux personnes dans un champ proche, donnant un côté ludique à l’évènement.

Cette année, l’IoT Collab, une collaboration de 4 entreprises regroupées pour présenter une offre commune, unique ET complète pour la réalisation d’un produit connecté, était composée de :

  • Tohtem Maker : Agence de Design Industriel et Bureau d’Etudes Mécaniques, nous proposions comme à notre habitude une offre complète de l’idée à la prodution des pièces mécaniques.
  • Inventhys : Notre partenaire en Bureau d’Etudes Electronique, IA, application et avec qui nous avons collaboré, collaborons et collaborerons sur de nombreux projets.
  • Digilac : Véritable spécialiste de la Mécatronique, Transmission de puissance ou encore Mouvements mécanique, Digilac nous accompagne sur des projets aux compétences pointues.
  • InoDesign Group : Fabricant de PCB Made In France, de cables et assembleurs de produits finis, InoDesign permettait de compléter notre offre.

Cette organisation du salon a été un vrai challenge puisque les rencontres physiques ont été troquées contre du virtuel et en particulier avec des casques de réalité virtuelle pour rendre l’expérience et les échanges fluides et immersifs.

Le résultat ? Une belle aventure pour l’organisation de ce salon à 4, et des contacts intéressants pour on l’espère de beaux projets à venir !

SIDO Paris 2022

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2ème édition, 2ème participation. D’un côté, Tohtem Maker, Agence de Design Industriel et Bureau d’Etudes Mécaniques, avec une offre de A à Z sur les aspects mécaniques d’un produit, et de l’autre, Matra Electronique, spécialiste de la fabrication de PCB et câbles Made In France, assembleurs et référence dans l’Iot Français et mondial.

Ensemble, nous avons présenté pendant 2 jours une offre commune pour la réalisation d’un produit connecté, de l’idée jusqu’à l’après fin de vie.

Situé sur le Stand H13, designé par l’équipe Design de Tohtem Maker, nous avons présenté pendant 2 jours aux professionnels, étudiants et curieux du monde IoT, plus qu’une offre commune pour la réalisation d’un projet de A à Z, nous avons présenté les résultats d’un partenariat solide entre 2 entreprises qui ont une forte culture des produits bien pensés mais aussi du Made In France.

Ce salon était pour nous l’occasion de présenter nos réussites individuelles mais également collectives, comme LeCapteurFrançais ou encore le dispositif CHIMERA de Cerbair.

Ce salon, au-delà d’un aspect « commercial », était l’occasion pour Thibaut, Aubin, Nando et Folco, de présenter un concept rare dans le monde de l’IoT, et qui avec le nombre croissant de demande et de passage sur notre stand, montre encore une fois la pertinence de notre solution dans le monde de l’innovation !

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2ème édition, 2ème participation. D’un côté, Tohtem Maker, Agence de Design Industriel et Bureau d’Etudes Mécaniques, avec une offre de A à Z sur les aspects mécaniques d’un produit, et de l’autre, Matra Electronique, spécialiste de la fabrication de PCB et câbles Made In France, assembleurs et référence dans l’Iot Français et mondial.

Ensemble, nous avons présenté pendant 2 jours une offre commune pour la réalisation d’un produit connecté, de l’idée jusqu’à l’après fin de vie.

Situé sur le Stand H13, designé par l’équipe Design de Tohtem Maker, nous avons présenté pendant 2 jours aux professionnels, étudiants et curieux du monde IoT, plus qu’une offre commune pour la réalisation d’un projet de A à Z, nous avons présenté les résultats d’un partenariat solide entre 2 entreprises qui ont une forte culture des produits bien pensés mais aussi du Made In France.

Ce salon était pour nous l’occasion de présenter nos réussites individuelles mais également collectives, comme LeCapteurFrançais ou encore le dispositif CHIMERA de Cerbair.

Ce salon, au-delà d’un aspect « commercial », était l’occasion pour Thibaut, Aubin, Nando et Folco, de présenter un concept rare dans le monde de l’IoT, et qui avec le nombre croissant de demande et de passage sur notre stand, montre encore une fois la pertinence de notre solution dans le monde de l’innovation !

SIDO Paris 2021

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Participation au SIDO Paris 2021

Pour sa première édition à Paris, Tohtem Maker a participé au salon SIDO au côté de Matra Électronique. Pendant 2 jours, sur le stand J25, Aubin, Rodrigo et Folco ont présenté l’offre et l’équipe Tohtem Maker aux différentes personnes qui se sont arrêtées à la recherche d’une offre de qualité et « clé en main ».

Tohtem Maker et Matra Électronique, une offre complémentaire !

Design industriel, Conception mécanique, Prototypage et Industrialisation côté Tohtem. Conception électronique, production de PCB et Industrialisation côté Matra. Après de nombreux projets réalisés ensemble comme la solution Chimera de Cerbair ou encore le capteur de qualité d’air du Capteur Français, les 2 entreprises se sont associées le temps d’un salon pour proposer une offre commune permettant de réaliser des produits connectés de A à Z.

Sur un superbe stand entièrement designé par Ulysse, Designer Industriel dans l’équipe Maker, Tohtem et Matra ont, pendant 2 jours, pu présenter leur offre commune et rencontrer de nombreuses start-ups et PME désireuses de lancer leur produit.

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Participation au SIDO Paris 2021

Pour sa première édition à Paris, Tohtem Maker a participé au salon SIDO au côté de Matra Électronique. Pendant 2 jours, sur le stand J25, Aubin, Rodrigo et Folco ont présenté l’offre et l’équipe Tohtem Maker aux différentes personnes qui se sont arrêtées à la recherche d’une offre de qualité et « clé en main ».

Tohtem Maker et Matra Électronique, une offre complémentaire !

Design industriel, Conception mécanique, Prototypage et Industrialisation côté Tohtem. Conception électronique, production de PCB et Industrialisation côté Matra. Après de nombreux projets réalisés ensemble comme la solution Chimera de Cerbair ou encore le capteur de qualité d’air du Capteur Français, les 2 entreprises se sont associées le temps d’un salon pour proposer une offre commune permettant de réaliser des produits connectés de A à Z.

Sur un superbe stand entièrement designé par Ulysse, Designer Industriel dans l’équipe Maker, Tohtem et Matra ont, pendant 2 jours, pu présenter leur offre commune et rencontrer de nombreuses start-ups et PME désireuses de lancer leur produit.